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「工場を改善したい」
そう考えたときに、自動化設備や搬送ロボットを思い浮かべる方は多いと思います。
もちろん、設備投資が必要な改善もあります。
しかし、数百万円や数千万円の予算がなければ改善できないわけではありません。
中小製造業の現場でも、今ある設備・工具・人の動きを見直すだけでできる改善はたくさんあります。
この記事では、設備投資なしでも始めやすい工場改善のネタを3つ紹介します。
【動画で見たい方はこちら】
1．設備や作業台の間を狭くする「間詰め」
1つ目は、設備や作業台の間を狭くする「間詰め」です。
前工程から次工程へ製品を渡すとき、設備同士が離れていると、作業者は製品を持って歩かなければなりません。
手を大きく伸ばして渡している現場もあります。
設備や作業台の間を少し狭くするだけで、歩行や大きな動作を減らせる場合があります。
1回あたりは数秒の短縮でも、1日に何百回も繰り返せば、生産性向上につながります。
作業者の身体的な負担を減らせることも、間詰めの大きな効果です。
2．毎日発生するチョコ停を「いつものこと」にしない
2つ目は、設備のチョコ停対策です。
部品が搬送途中で詰まる。
設備が停止する。
作業者が詰まりを除去し、設備を再稼働する。
このようなことが毎日発生していると、いつの間にか「仕事の一部」になってしまいます。
しかし、チョコ停の処置は、生産に直接つながらないムダです。
原因が、搬送ガイドの位置や角度、部品に対する経路の幅などであれば、大がかりな設備改造なしで改善できる可能性があります。
「いつも発生しているから仕方がない」と考えず、繰り返している停止を改善ネタとして見直してみてください。
3．工具・治工具を取りに行く時間を減らす
3つ目は、段取り替えで使う工具や治工具の置き場所です。
段取り替えのたびに、
工具を取りに行く。
治工具を取りに行く。
交換部品を取りに行く。
このような歩行が発生していないでしょうか。
使用する場所の近くに置くだけでも、段取り替え時間の短縮になります。
常に設備の近くに置くスペースがない場合は、段取り替えの前に必要な物を準備しておく方法もあります。
設備が動いている間に、監督者や間接作業者が工具・治工具を準備する。
これは、設備を停止してから準備する時間を減らす「外段取り」の考え方です。
設備投資の前に、現場のムダを探す
今回紹介した改善は、どれも高額な設備投資を前提にしていません。
・歩行を減らす
・チョコ停の原因を取り除く
・段取り替え前に準備する
こうした小さな改善でも、積み重なると大きな効果になります。
改善を考えるときは、まず「何を買うか」ではなく、現場にあるムダを見つけることから始めてみてください。
歩いている。
探している。
待っている。
手を伸ばしている。
詰まりを直している。
設備を止めてから準備している。
このような当たり前の動作に、工場改善のヒントがあります。
改善したら、効果を数字で確認する
改善を実施した後は、改善前後を数字で比較することも大切です。
サイクルタイムは短くなったか。
チョコ停の回数や停止時間は減ったか。
段取り替え時間は短くなったか。
効果を確認できれば、ほかの工程へ横展開する判断もしやすくなります。
▼改善効果を測る考え方はこちら
https://youtu.be/5E89_qYvkPM
工場改善・生産性向上のご相談について
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