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段取り替えのたびに工具を探す。
治具を取りに行く。
その間、設備は止まったままです。
段取り替え時間は、現場の工夫で短縮できる場合があります。
まずは作業を見て、できる改善から始めましょう。
段取り替えの現状を確認する
改善前に、段取り替えの時間を測ります。
どの作業に時間がかかるかも記録します。
作業時間を測る
前の品種の生産終了から、次の品種をスムーズに生産できるまでを測定します。
工具探し、運搬、交換、調整など、作業ごとに分けて記録しましょう。
ビデオ撮影で見落としを防ぐ
作業を撮影すると、待ち時間や探す動作を後から確認できます。
作業者と映像を見返し、記憶だけでは気づきにくいムダを探します。
撮影は社内ルールと作業者の了解を確認し、安全に行ってください。
内段取りと外段取りを分ける
設備を止めて行う作業が「内段取り」です。
設備を動かしながらできる準備が「外段取り」です。
撮影した映像を見ながら、事前にできる作業がないか考えます。
段取り時間を短縮する改善アイデア
1. 工具や治具の整理・整頓
工具の置き場所を決めます。
誰でも同じ場所から取り出し、戻せるようにします。
品番ごとに工具をセットにすると、準備漏れを見つけやすくなります。
2. 次に使う工具や治具を事前に準備
設備を止めてから取りに行かず、次に使うものを先に準備します。
近くに置けない場合は、次の段取り用の置き場を設けます。
3. 工具を使わない固定方法を検討
部品交換に工具を使うなら、工具なしで交換できる方法を検討します。
- 位置決めピンで位置を決める
- ガイドに差し込み、ロックピンで固定する
- トグルクランプや早締めナットを使う
- 形状や重力を利用して位置を決める
設備に合った固定力、位置精度、安全性を確認してください。
4. ダルマ穴でボルトを完全に外さず交換
固定方法を変えられない場合は、取り付け穴の形状を見直します。
ボルトを少し緩め、部品をスライドして交換できる場合があります。
抜けやずれが起きないか、締結力と安全性を確認しましょう。
5. 道具を作業場所の近くに置く
振り向いて取る、歩いて取りに行く。
繰り返す動作も段取り時間になります。
安全に配慮し、使う場所の近くに道具を配置できないか見直します。
6. 配管にマルチカプラを検討
配管が多い設備では、複数系統をまとめて接続できるマルチカプラが役立つ場合があります。
流体、圧力、温度、流量などの条件と、誤接続防止を確認してください。
品目・品番ごとに改善を確認する
同じ設備でも、品目や品番で治具や調整内容が異なることがあります。
一つの品番で短縮できても、別の品番では作業が増える場合があります。
対象品番ごとに調査し、他の品番で悪化していないか確認しましょう。
改善後の時間を測り、生産計画に反映
改善後も段取り時間を測り、改善前と比べます。
時間短縮だけでなく、安全性や品質も確認します。
他の品番で時間が延びていないかも見直します。
測定結果を標準時間や生産計画に反映し、実績に合う計画に更新しましょう。
段取り替え改善の進め方
- 対象設備と品目・品番を決める
- 改善前の時間を測り、作業を記録する
- 撮影した映像を見て、内段取りと外段取りを分ける
- 現場に合う改善を試し、他品番への影響を確認する
- 改善後の時間・安全性・品質を確認し、計画に反映する
まとめ
段取り替え改善は、現状を測り、作業を見直すことから始まります。
品目ごとに影響を確かめ、改善後も時間を測定しましょう。
結果を生産計画に反映し、実績に合わせて見直します。
皆さんの工場では、どの作業に時間がかかっていますか。
気になる作業があれば、コメントで教えてください。
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