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5S活動というと、職場をきれいに整えることが目的になりがちです。
けれど、5Sの工夫は「探す」「歩く」「迷う」「やり直す」といった仕事のムダを減らし、生産性向上や原価低減につなげることができます。
この記事では、工場で取り組みやすい9つの改善アイデアを紹介します。
現場の5Sを、成果につながる改善へ進めたい方へ
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1. ファイルの並べ方を見直して、探す時間を減らす
書類棚が整って見えても、目的のファイルがすぐ見つからなければ、探すムダは残ります。
並び順を決め、番号や背表紙の目印をそろえると、どこに戻すか、どこから取るかがひと目で分かります。
使う人が迷わない並びになっているか、実際の作業に合わせて見直しましょう。
2. 引き出しの中身を、開ける前に分かるようにする
必要な工具を探すために、引き出しを一段ずつ開けていませんか。
引き出しの表面に収納物の名前やイラストを表示すれば、開ける前に場所を判断できます。文字だけで伝わりにくい職場では、写真や理解しやすい言語も添えます。
工具の形に合わせた置き場所を作ると、使った後の戻し先が明確になり、戻し忘れにも気づきやすくなります。
3. 使用頻度に合わせて、工具の置き場所を決める
見た目がきれいな棚でも、毎日使う工具が奥にあり、たまにしか使わない治具が設備のすぐ横にあるなら、作業に合った配置とはいえません。
使用頻度が高いものほど作業場所の近くへ。低頻度のものは共通保管場所などへ移すことを検討します。
安全性、作業スペース、重量物の扱いも考慮し、現場で使いやすい配置にしましょう。
4. 付箋で、保管品が実際に使われているか確かめる
「いつか使うかもしれない」と保管している治具や部品は、場所を取り、必要なものを探しにくくすることがあります。
対象品に付箋を付け、使ったら剥がす方法で、一定期間の使用実態を見える化できます。
使っていないものをすぐ廃棄するのではなく、用途や管理者、保管理由を確認します。廃却は設備担当者や管理責任者と相談して判断しましょう。
5. 予備品は「ある」だけでなく、使える状態か確認する
故障に備えて保管していた部品が、いざという時に劣化して使えなければ、設備停止が長引くおそれがあります。
購入日や入庫日、使用期限、保管温度・湿度、直射日光の有無などを確認します。メーカー指定の保存条件や交換推奨期間があれば、それに従いましょう。
部品の特性に応じて、古いものから使う先入れ先出しも検討します。
6. 清掃用具を、清掃する場所の近くに置く
ほうきを取りに行き、作業後に戻し、ゴミを捨てに別の場所へ歩く。こうした移動も、毎日の小さなムダです。
清掃用具やゴミ箱を使う場所の近くに置けば、歩行を減らせる場合があります。
ただし、通路をふさいだり、機械の可動部に触れたりしないよう、安全を確認して配置します。
7. ゴミ箱の表示を工夫して、分別の迷いを減らす
表示があっても、どのゴミを入れればよいか迷うことがあります。
文字だけでなく、実際に捨てる廃棄物の写真やイラストを表示すると、判断しやすくなります。分別先が分からないゴミを一時的に置く箱を設け、後で確認する方法もあります。
電池やスプレー缶などは、事業所や委託先の分別ルールに従い、専用の回収場所を明確にしましょう。
8. 汚れたら掃除するだけでなく、発生源を改善する
切粉や油が広い範囲に飛び散るなら、毎回掃除する前に、なぜ広がるのかを考えてみます。
設備のカバー、受け皿、回収容器、排出方向の見直しなどで、汚れが広がる範囲を狭くできるかもしれません。油漏れなら漏れを止め、液だれなら受け皿や排液経路を改善します。
設備の安全機能、点検性、加工品質への影響を確認し、必要な点検や清掃は続けながら、ムダな清掃を減らします。
9. 5Sの効果を、時間・面積・件数で確かめる
改善の効果は、パトロールの点数や見た目だけでなく、何がどれだけ良くなったかでも確認できます。
例えば、工具を取りに行く時間が1回20秒から5秒になれば、1回あたり15秒の短縮です。1日30回なら7分30秒、年間250日では約31時間になります。
清掃時間、歩行時間、設備停止の件数、分別ミス、空いた保管面積なども指標になります。削減した時間や面積は、その後どう活用できたかまで確認しましょう。
実際の効果は頻度や現場条件で変わります。改善前後を同じ条件で比べ、現場にとって意味のある成果を見つけます。
5Sを、きれいにするだけで終わらせない
5Sの目的は、職場をきれいにすることだけではありません。
必要なものをすぐ使えるようにし、ムダや異常に気づきやすくして、改善を続けられる職場をつくることです。
まずは身近な作業から、「探す」「歩く」「迷う」「掃除する」時間がどこで発生しているかを見てみましょう。
現場に合った改善を一緒に考えたい方へ
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