工場での省エネ化につながるアイデア、事例など15個紹介します。
カーボンニュートラルが叫ばれ各社株主総会では株主へ省エネ化（省エネルギー化）のアピールです。
うちの会社も同じ。
株主総会では「毎年、年間３％の省エネ化を達成する」と目標を掲げていました。
私は工場勤務で環境エネルギー委員会のメンバーに選出されてます。
（毎月開催され、省エネ化の進捗状況を報告します）
年間３％なんて目標達成できるのか？と内心思いながらも日々頑張っています。
省エネ化をする事でエネルギー費用のコストダウンはもとより、企業のイメージアップにも。
うちの工場では主に電気、ガス、水の使用量低減と廃棄物の減量を目指しています。
工場の省エネ化を達成するには簡単な事から始めて行きましょう。
・照明の間引き
・照明のLED化
・工場の設備停止時には設備電源OFF
・つけっぱなしとなるパソコンのモニター電源だけも落とす
などが簡単ですね。
簡単なアイデアから始めて行ってください。
もうアイデア無いよ、ネタ切れしちゃったよとなった時の助けなればと、
私がアイデア出ししたものや検討中のものをまとめてみました。
コンプレッサー設定圧力の見直しで省エネ
コンプレッサー圧力が最もシビアに要求される設備を調査して対応できるように設定圧力を下げます。
もちろん設定圧力を下げるほどコンプレッサーの負荷が減りますから省エネ効果が高くなります。
コンプレッサーは工場の電気代の20~30％を占めると言われ、省エネ効果絶大です。
参考までに37KWのコンプレッサーでの電気代ですが
8時間/日、20日間稼働、電気代15円/KWHとした場合でも10万円/月くらいかかります。
圧力を要求する工場設備が1機だけとかなら、その設備だけ増圧ユニットを使う手もあり。
ギリギリまで設定圧力を下げると圧力変動による影響を受けてしまう事があります。
その対策として、工場内の配管を大経化＋ループ形状とすれば圧力変動に強くなります。
工場が複数ある場合、各工場間を連絡管で接続してやれば助け合うのも同じ効果が。
巨大なエアタンクを設置したイメージを持ってもらえれば分かりやすいですね。
最近、倉庫だった建屋を工場化しましたがそこに設置した配管は100Aです。
配管費用はかなりお高くつきましたがその後の消費電力は他の工場に比べて圧倒的に省エネに。
コンプレッサーが複数ある場合はそのうち1台をインバータ機にすれば設定圧力をより細かく制御できるので省エネ効果が高まります。
この省エネアイデアについては
エア配管の大径化で省エネ化はいかがですか？
でも紹介しています。
効果金額、やばいですよ(^^♪
エアブローの見直しで省エネ
清掃などで使用されるエアガン。
エアを大気中に吹き出すだけなので抵抗が少なくエア消費量が多いです。
エアブローで消費する圧縮エアはコンプレッサーで作ったエアの42%と言われています。
省エネ化するアイデアとして、エアガンを連続噴射から間欠噴射するパルスブローに変更。
この省エネアイデアについてはこちらで紹介しています。
コンプレッサーエアの使用量低減、エアガン変更で省エネ化
通常のエアガンより吹き飛ばす力が強くなり、圧力を落とす為にレギュレータを取り付けました。
間欠噴射で消費量が半減して省エネ化できるし、力強くなりでぜひ導入してもらいたいです。
コンプレッサーのドライヤー（除湿器）を変更
うちの工場で導入し効果があったコンプレッサー用ドライヤーを紹介。
日機装のPCMドライヤーです。
ドライヤーはコンプレッサーで作った圧縮エアから水分を取り除く機械。
水分を含んだままのエアを設備に供給すると故障の原因になります。
この新規導入したPCMドライヤーは蓄熱材を使用するタイプでノンフロン。
電力を消費するのは蓄熱材を冷やすときだけとして省エネ効果を出しています。
この省エネのアイデアについてはこちらで紹介しています。
導入費用、効果金額も掲載しています。
コンプレッサーのドライヤーを省エネ化
送水ポンプのインバータ化で省エネ
うちの工場で工業用水の送水に使っていたポンプをインバーター化しました。
送水圧力をインバーターで制御して消費電力削減し省エネ化します。
この省エネアイデアについてはこちらで紹介しています。
送水ポンプもインバーター化
特に省エネ効果が大きかったのは、休日及び夜勤と日勤の隙間時間での消費電力の削減でした。
お値段的にはそこそこかかりましたが長期的に見れば十分元が取れる計算です。
油圧ポンプのインバーター化で省エネ
油圧で動作する設備のポンプをインバーター化して省エネ化。
こちらも送水ポンプと同様油圧センサを使ってポンプ出力をインバーター化制御して省エネ化。
この省エネのアイデアはこちらで紹介しています。
既存の油圧ポンプをインバータ化で省エネ
ポンプを載せ替える方法もありますが、後付けでインバーター化できるユニットもあります。
現在導入検討中です。
油圧ユニットの油温維持で省エネ
当社の工場で油圧で動作する設備で油温が一定水準にないと製品に影響がでるものがあります。
対策として月曜日に出勤したら金曜日の夜勤が終わるまでポンプ回しっぱなし。
電流値を測定してみたら200vで15Aも流れていました。
これはもったいないと温度調整器＋ヒーターでポンプを停止する省エネ化のアイデアを立案。
推定省エネ効果は91%となっています。
油槽の保温ジャケットもあわせて検討中でさらに省エネ効果アップです。
ボイラー、コンプレッサーのカレンダータイマー化で省エネ
休日/夜間は工場のボイラー&コンプレッサーを必要最低限の稼働となるようにカレンダータイマー化。
設備担当者がオンオフしてもいいけど工数がかかってしまうし忘れる恐れも。
写真はボイラーをカレンダータイマー化したものです。
当たり前と言えば当たり前の使わないときは止めるという省エネ化ですね。
エアブロー設備をブロワーに変更して省エネ化
圧縮エアのエアブローからブロワーに変更する事で７～８割の省エネ化が可能です。
先日東大阪のアンレットというブロワーメーカーに視察に行きました。
某大手自動車メーカーさんでもブロワの設置にかかる費用について否定的な意見があったそうです。
しかし、その省エネ効果の高さから導入された実績があると教えてもらいました。
現在導入検討の為、現状調査を遂行中です。
エア漏れパトロールで省エネ化
工場の非稼動日に聴覚を頼りにエア漏れパトロールを実施。
エア漏れの「シュー」という音を探します。
もちろん、エア漏れなんて百害あって一利なし。
エア漏れの多い箇所はワンタッチ継ぎ手とシリンダーと電磁弁。
流量計でエア漏れ量を数値化、損失金額も概算で算出しました。
金額で示したほうが担当者の省エネ意識が高まるのを狙ってます。
この省エネ化のアイデアについてはこちらで紹介しています。
お安く作る、エア漏れ量の測定ツール
省エネ化のアイデアというよりは無駄遣いの対策ですね。
エア漏れパトロール２で省エネ化
エア漏れ量を画面上に表示できるエアリークビュアーでパトロールです。
上の８番で紹介したものは聴覚を頼りにパトロールでしたがハイテク化しました。
エア漏れで発生している超音波を感知して画面上に表示してくれるアイテムです。
この省エネのアイデアについてはこちらで紹介しています。
画面を見ながらエア漏れ発見、エアリークビュアー
80万くらいしましたが少ないエア漏れも発見可能で概算の漏れ量も表示してくれる。
パトロールがかなり効率的になりました。
これだと聴覚を頼りにしないので工場が稼働している状態でもパトロール可能になります。
高いところにある配管のエア漏れ調査も可能です。
多数の企業で導入実績ありの省エネアイテムです。
設備照明もLED化で省エネ化
工場の天井照明はLED化して省エネ化を進められてるかと思います。
設備照明は忘れていませんか？
設備毎に付いてるものなので意外に数多いですよ。
点灯時間の長い設備に関しては優先的にLED化を実施して省エネ化しました。
点灯時間の短いものに関しては蛍光灯の玉切れや故障のタイミングで随時更新しています。
スポットクーラーのノンフロン化で省エネ化
ノンフロンのスポットクーラーがあります。
省エネだけでなく、廃熱も出ません。
風が当たっている人だけは涼しいけど工場の雰囲気温度が上がったらしょうがないですよね。
ブラザースポットクーラー PureDrive
この省エネ効果は通常のスポットクーラーと比べて75%です。
ちなみに100v電源で動きます。
最近うちの工場でも導入しました。
ロウ付け炉から出てきた熱々の製品にスポットクーラーの風を当てて冷却させます。
ほぼ24時間運転させっぱなしなので省エネ効果の高いこの製品を選定しました。
エア単価と設備エア消費量の算出で省エネ化
エア流量計と電力量計からエア単価を算出。
同時に設備毎でエア流量を測れるツールを製作し、設備ごとのエア消費量を測定。
この合わせ技で設備ごとのエアコストが算出できるようになりました。
こちらで測定ツールの作り方も紹介しています。
エア単価算出＆エア使用量測定で設備でのエアコストを調べてみました
ここから設備のエア消費する箇所の運転条件など見直して省エネ化を進めます。
改善後にもエア消費量を測定するとモチベーションになりますよ。
省エネ活動を実施したらその効果が金額などで表せるとやる気になります。
作業者さんをエア漏れ発見センサーに
エア漏れは省エネ化の敵です。
百害あって一利なし。
だって捨ててるだけですから。
エア漏れは早期発見、早期治療がベストです。
先述したエア漏れパトロールより早く発見する方法。
それは設備の一番近くにいる作業者さんをエア漏れ発見センサーにしてしまうアイデアです。
社内教育にて
「エア漏れとはこんなだよ。損失金額がこんなにあるんだよ。」
というのを体験してもらいます。
作業者教育に「エア漏れ体験ツール」を製作で省エネ化推進
エア漏れあったら即通報を目指して作業者さんに教育を進めましょう。
省エネ意識を作業者さんに持ってもらって工場従業員一同で省エネ活動を進めたいです。
節水ノズルに交換して水使用量低減で省エネ化
通常のノズルに比較して10分の1の使用量に節水できる省エネノズル。
3か月でもとがとれます。
超節水ノズルで水使用量低減。家庭でも。
水使用量を減らして節水になって省エネ効果も大きいです。
とりあえず15個。
御社の工場の省エネルギー化のお役に立てればうれしいです。
新しいアイデアを思いついたら追記していきますのでまた見に来てください。
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