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工場の電気代の20%以上を占めるコンプレッサー
生産工場では必ず設置されているコンプレッサー。
圧縮エアを作るのに必須のコンプレッサーの電気代は工場全体の電気代の20%以上を占めます。
CO2排出量削減を目指すとともに工場の収益改善を進めるためにコンプレッサーでの改善は必須。
簡単に省エネ効果を上げる方法としては、コンプレッサーの設定圧力を下げる事です。
設定圧力が低ければ低いほど消費電力量は少なくて済むようになります。
設備が本当に必要としている圧縮エアの圧力がどの程度かを把握する必要があります。
避けて通れないエア漏れ。それは設備などの老朽化とともに。
圧縮エアを使っている以上避けて通れないのが「エア漏れ」です。
新品の設備を入れたときはもちろんエア漏れなどしていないのが当たり前。
エア漏れしてる設備を納入したら設備メーカーとして失格ですね。
しかし、設備を使っていると次第にいろいろなところからエア漏れしてきます。
ホース、継手、電磁弁が大半を占めます。
ゴム、プラスチック、ウレタンなどは劣化しやすい特性があるためです。
他に工場に張り巡らされた配管も劣化。
通常SGPの配管ですと20年の耐用年数。
特に劣化しやすいのが接続するためにされたねじ切り部。
コンプレッサーと一緒に設置されるドライヤーで圧縮エアから水分を除去しますが
完全には取り切れずに水分が配管内を通る事も劣化の原因になります。
これらのエア漏れによって圧縮エアを捨ててしまっているのが実情。
エア漏れについてシビアに監視、対応されている企業でも15%程度エア漏れ損失があるとの事。
意識が低ければ30%以上なんて事も。
という事はエア漏れがなければ100%で済む電気代に130%支払っている事に。
CO2排出量の削減だけでなく、収益改善にも逆行してしまっています。
エア漏れ量の測定
安価でできるエア漏れ量の測定ツールの作り方、損失金額の算出式を紹介しました。
「エア漏れ量の測定」も合わせてごらんください。
このメリットは「数値化できる」でした。
省エネ化というより無駄遣いの削減、原状復帰の意味合いが強いですが。
この場合、エア漏れの発見はチェックする人の聴力に頼っていました。
設備が休止している非稼働日にエア漏れパトロール。
設備が動いていないので静かな中で「シュー」という音を探します。
集中していないとエア漏れの音を聞き逃します。
また、音はすれども姿は見えない。
どこでエア漏れしているのか探す作業がありました。
究極のエア漏れ発見ツール、エアリークビューアー
エア漏れ発見の作業を簡単にしたいとの思いでニューアイテムを紹介。
JFEアドバンテック エアリークビューアー「MK-750ST」
メーカーの方に来社頂き「使い方教室」をやってもらいました。
お値段80万円くらいする省エネグッズなのでメーカーさんもサービスいいです。
そんなに難しくもなく、マニュアル見れば使えそうという印象。
実際に使ってみました。
普通じゃ絶対気付かないレベルのエア漏れも発見する事が出来ました。
エア漏れの調査自体も設備、配管などに向けるだけ画面にエア漏れがカラーマップで表示されます。
設備とエアリークビューアーの距離を入力する事でおおよそのエア漏れ量も表示。
下側の写真だったら2.0L/minのエア漏れと画面上部に表示あり。
これを使うと聴覚に頼ってのエア漏れ探しで必須だった
「どこから漏れてるのか探す作業」
が無くなり、大幅な時間短縮が可能に。
ほかに高所に設置されている配管からのエア漏れも発見可能。
お値段お高めですが購入して損のない非常に優れた商品です。
そのほかに、うちの工場ではリークテスターを使った検圧検査（気密検査）があります。
検圧装置でトラブル発生した時にどこが原因なのか（ホース？検圧栓？継手？など）の調査に時間がかかっていました。
このエアリークビューアー使えばすぐわかるんじゃないかしら？と。
試しに漏れてる事が判明しているワークでテスト。
ばっちりここから漏れてる！ってのが表示されました。
ほかにもいろいろ書いてます
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